פוסט זה הוא המשך של הפוסט תכנון ייצור – סוגי תכנון שונים לסוגי מפעלים שונים אין טעם לקרוא פוסט זה אם לא קראתם את הפוסט הקודם.

פוסט זה יהיה מסובך במיוחד ויעסוק בניהול מתקדם של מפעל מאד מסובך (אני אשתמש במונח "סופר מסובך"). כתבתי פוסט על תכנון ייצור במפעל פשוט, ובקרוב אני אכתוב גם על תכנון ייצור במפעל מסובך רגיל. מפעם לפעם אני אשתמש בדוגמאות מהפוסט מבוא של תכנון הייצור אבל הפעם אני ארחיב על כל השלבים.

נקודות שניגע בהן בפוסט הזה:

1. מה מייחד מפעל סופר מסובך?
2. דוגמאות למפעלים מהסוג הזה.
3. איך ניתן לתכנן מפעלים מהסוג הזה.
4. יישום לדוגמה במפעל.

 

מה מייחד מפעל סופר מסובך?

1. במפעל סופר מסובך יש רכיב גדול מאד של אי וודאות. לכן, לא יכול להתבצע תכנון ייצור קלאסי שבו אנחנו יודעים מתי כל מנה תעלה על איזה מכונה ומתי יסתיים הייצור.
2. במפעל כזה יהיו מספר שלבי ייצור וניתובים שונים (Flows) של חומר. כלומר כל מק"ט יבצע פעולות ייצור לפי הניתוב (Flows) שמתאים לו .
3. מרבית ההזמנות הן מדויקות והלקוח רוצה כל הזמנה בפורמט ספציפי או רשימה של פריטים שמורכבת בדיוק עבורו.
4. אילוצי קיבולת לא מאפשרים לנו לייצר את כל המוצרים בבת אחת ולכן אנחנו חייבים לנהל תורים על משאבי הייצור. תורים אלו יהיו תורים דינאמיים מאד מכיוון שהמשימות לפני כל תור כל הזמן משתנות ויש להן עדיפויות שונות. בנוסף לכך המשאב יינסה לייצר מספר משימות ביחד על מנת להגדיל את התפוקה שלו.
   לכן, ביצוע המשימות לא יהיה בהכרח לפי סדר העדיפות של המשימות. התחנה תנסה למקסם את התפוקה שלה ליחידת זמן בדרך כלל על חשבון סדר העדיפויות הכולל של קו הייצור. המתח בין המקסימום המקומי והמקסימום הגלובלי הוא המתח שבין לקדם את האצוות הנכונות ולעבוד בצורה יעילה. דוגמה: במפעל גדול מאד לייצור עוגיות
   • מגיעות אצוות שונות של עוגיות שונות לתור של התנור לצורך אפייה. כאשר התנור יהיה זמין ייכנסו אליו כל העוגיות שצריכות את אותה הטמפרטורה ואת אותו משך זמן. כלומר אצוות שהיו בעדיפות נמוכה לאצוות אחרות ייכנסו בכל זאת מכיוון שכרגע התנור אופה רק עוגיות שצריכות להיות בתנור 30 דקות דקות בטמפרטורה של 120 מעלות. אם מנהל המחלקה ירצה למקסם תפוקות הוא תמיד יבחר להפעיל את התנור על הפעולה שיש לו ממנה הכי הרבה אצוות. אם למשל לפעולה של 30 דקות אפיה ב 120 מעלות יש 4 אצוות ממתינות לפני התנור ואילו לפעולה של 35 דקות ב 250 מעלות יש רק 2 אצוות ממתינות אזי העובד/המנהל תמיד ייבחרו לעשות את הפעולה שיש בה הכי הרבה אצוות. הסיבה היא שב 30 דקות הם יעשו 4 אצוות לעומת 2 אצוות ב 35 דקות. בשיטת העבודה הזאת ה 2 אצוות הללו יכולים להמתין המון זמן לפי התנור  ולעולם לא להיבחר.
5. התפוקה לשעה בכל מק"ט+מכונה תהיה שונה ממק"ט+מכונה אחרים. מה זה אומר?
   1. למק"טים שונים על אותה מכונה יהיו תפוקות שונות. אם נמשיך באנלוגיית התנור עוגיות. עוגייה מסויימת תצטרך לשהות 30 דקות בתנור ואילו עוגייה מסוג שונה תצטרך לשהות רק 20 דקות. כלומר לתנור יש תפוקה שונה לשעה בהתאם לסוג מק"ט שאותו הוא מייצר.
   2. כאשר יש 2 מכונות שאינן זהות אבל עושות את אותו תהליך ייצור נקבל תפוקות שונות לשעה לאותו המק"ט שירוץ על כל אחת מהן. לדוגמה: יש לנו 2 סוגי תנורים: תנור אפיה טורבו שמסוגל לאפות עוגיות ב 23 דקות ותנור רגיל שיכול לאפות את אותן עוגיות ב 30 דקות. כאשר העוגיות יגיעו לאפייה לפני התנורים לא בטוח איזה תנור יהיה זמין ויאפה אותן. כזכור אצוות העוגיות שהגיעה יכולה להצטרף לאצווה אחרת שנכנסת לתנור ולכן היא תכנס כמעט אקראית לאחד התנורים, תלוי במצב התור ברגע שהיא הגיעה.
   3. אנחנו לא נדע מתי העוגיות הללו יהיו מוכנות, כי אנחנו לא יודעים מראש מתי יגיעו לתור של התנורים, אנחנו לא יודעים איזה אצוות אחרות יהיו לפניה בתור, כמה זמן היא תמתין בתור ובסוף אנחנו גם לא יודעים כמה זמן היא תאפה כי זה תלוי בתנור שאליו היא תכנס. זה חלק גדול מהאי וודאות שבתכנון ייצור במפעל מהסוג הזה.
6. אחוז פסילה לא ידוע. בכל אחד מהשלבים שאנחנו מייצרים אנחנו לא יודעים כמה פסולים יהיו לנו. הלקוח ביקש כמות מדויקת שאליה אנחנו מנסים לכוון. לא ניתן לשלוח אליו יותר כלומר כל השאריות ילכו לפח או למלאי שזה אומר שצריכים להחזיק אותם במחסנים מאד גדולים עד להזמנה הבאה של הלקוח (במקרה של העוגיות יש גם בעיה של תפוגה שלא ממש מאפשרת להחזיק את העוגיות על המדף זמן רב). חומר שנפסל יגרום לנו לייצר את ההשלמה שלו שתתחיל את התהליך מחדש ויתווסף כמובן לזמן האספקה של ההזמנה ללקוח.
7. במפעלים סופר מורכבים יכול להיות שהלקוח ביקש שיישלחו לו מספר פריטים באותה הזמנה. חלקם יהיו במלאי וחלקם נצטרך לייצר. בגלל נושא התורים לא נוכל לייצר את כל הפריטים בו זמנית. המשמעות תהיה שנצטרך להחזיק אזור מסויים במפעל שאליו נלקט את פרטי ההזמנה עד שהיא תהיה מוכנה. בהנחה שתהליך הייצור לוקח ממספר ימים ועד שבועות והפריטים תופסים נפח, שטח זה יהיה גדול במיוחד ויחייב תכנון מיוחד.

 

דוגמאות:

בפוסט הקודם נתתי 2 דוגמאות למפעל כזה. אני אחזור על הדוגמאות וארחיב אותן לפי 7 הנקודות שדיברנו עליהם למעלה:

• מפעל סמיקונדקטור:

סעיפים 1+2 במפעל מהסוג הזה יש מספר רב של מק"טים המשוייכים כל אחד ל  flow (ניתוב) שמתאים לסוג מק"ט הזה. יש במפעל מספר ניתובים שלכל אחד מהם יש 50-150 פעולות ואף יותר שנמשכים כ 30-100 ימים. כדי לסבך את הסיפור, במפעל סמיקונדקטור החומר בתהליך יכול לחזור לאותה מכונה בשלבים שונים של התהליך.  עכשיו תניחו שיש 100 אצוות ייצור קטנות כאלו (בפועל יש יותר) שנעות על ניתובים שונים כאשר הם חוזרים לאותה מכונה ומבצעים עליה פעולות שונות בכל פעם. איך אפשר לנהל את זה? מה קורה כשאחת המכונות מתקלקלת? מסובך מאד ! והאמת שתכנון הייצור הוא הרבה יותר מורכב מהתאור שלי.

סעיפים 3+4+6 הלקוח במפעל מזמין לדוגמה 2000 יחידות ממק"ט מסויים. הוא חייב כמות מינימלית מסויימת שאותה הוא צריך להעביר הלאה בשרשרת האספקה. על מנת שלא לגרום לפקק בתחילת הייצור אנחנו מכניסים את החומר לייצור בהדרגה. כלומר לא כל ה 2000 יחידות יתחילו באותו הזמן. כלומר, למרות שמדובר באותו מק"ט על אותו ניתוב כבר בהתחלה החומר להזמנה יהיה פרוס על שלבים שונים בתהליך. עכשיו תתארו לכם שבאמצע ה flow או בסופו נפסל לנו חומר ואנחנו צריכים להריץ מנה מסויימת מתחילת הקו. מנה זאת נמצאת בשלבים שונים לגמרי מהמקום שבו שאר החומר נמצא והיא זאת שתקבע את זמן האספקה ללקוח כי רק כשכל ה 2000 יחידות יהיו מוכנות ניתן יהיה לשלוח את החומר. לכן, אצווה זאת תקבל עדיפות על פני אצוות אחרות המגיעות לאותן מכונות. כך נוצר לפני כל מכונה תור המורכב מאצוות השייכות למק"טים שונים ונעים בניתובים שונים עם עדיפויות שונות. אם אנחנו יודעים שהחומר שנפסל צריך לרוץ הכי מהר קדימה נרצה לתת לו את העדיפות הכי גבוהה. אבל אז נכניס לייצור רק אצווה אחת וזה יהיה פחות מיעיל מאשר לבחור מרשימת המשימות 4 אצוות שניתן לייצר אחת אחרי השניה או ביחד. המתח הזה שבין המקסימום תפוקה והראיה הכוללת של כל הזמנות הלקוח צריכה להיות מנוהלת כדי שנשתדל לבחור תמיד שילוב של השניים.

סעיף 5 במרבית השלבים  שהאצווה מגיעה אליה בתהליך הייצור יש יותר ממכונה אחת שיכולה להריץ את החומר. המכונות שונות לפעמים אחת מהשניה (דורות שונים של ציוד). לכן, יהיו להן תפוקות שונות ולא כולן מסוגלות להריץ את אותן הפעולות.

סעיף 7 כמעט ולא רלוונטי למפעל סמיקונדקטור.

• מפעל לייצור פרופילי אלומיניום (בעיקר לחלונות)

מפעל שמייצר פרופילי אלומיניום אמור לדעת לספק הזמנות שנעות מפריט אחד ל 80 פריטים המסופקים ביחד באורכים משתנים לבקשת הלקוח כאשר רובם נעים בין 5-7 מטר (כלומר ניתן להזיזם בעיקר בעזרת עגורנים ולא ביד). השלב הראשון יהיה ייצור החומר או ליקוטו מהמלאי, חיתוכו, הכנסתו לתנור ועוד מספר שלבים. בנוסף לכך המפעל שולח את המוטות לצביעה, אורז אותם, מלקט אותם להזמנה אחת ושולח אותם ללקוח.

אתגרי התכנון הם גדולים מאד בגלל אי וודאות מוחלטת במה יעלה לייצור ויצליח (יש אחוזי אי הצלחה רבים יחסית).

כאשר ייצור כמה ייוצר, האם כל המנה, האם חלקית או האם יותר?

כאשר נשלח חומר לצבע הוא עלול להפסל ואז נצטרך לייצר אותו מחדש. כל ייצור כזה הוא מורכב ודורש משאבים פנויים.

הליקוט והכנת ההזמנה הוא מאד מורכב מכיוון שצריכים להביא חומר ממגוון מקומות על ידי מגוון אמצעים.

בסופו של דבר מדובר בניהול של עשרות אלפי מקטים עם יותר מ 1000 שורות הזמנה ביום ודרישת שוק של זמני אספקה של ימים בודדים.

לא ניתן להשתמש באמצעים תכנון רגילים גם במפעל כזה.

 

איך ניתן לתכנן מפעלים מהסוג הזה?

אלו הן הנקודות העיקריות:

1. תוכנית תעדופים לכל המשימות לפני כל סוג תחנה (שמחליפה את תוכנית הייצור).
2. תוכנית התעדופים תשלב בין הרצון לקדם את החומר הרלוונטי (בהסתכלות על כלל ההזמנות) ובין הרצון לשפר את היעילות המקומית (חיבור אצוות מאותו הסוג)
3. בקרה תמידית על מצב החומר מול ההזמנות (העלאת התעדוף של החומר הנמצא מאחור מבחינת לו"ז או תעדוף מכירות).

מה זאת תוכנית תעדופים?

אני אסביר באמצעות דוגמה.  נחזור לדוגמת העוגיות:

יש לנו 10 אצוות של עוגיות. הקיבולת המקסימלית של התנור היא 6 אצוות. אם נסתכל על הרשימה הדבר הכי יעיל היה לקחת את כל האצוות הוורודות שצריכות 18 דקות ו 250 מעלות. הן תמלאנה את התנור והתפוקה שלנו תהיה מקסימלית. לחלופין אנחנו יכולים לקחת את אצוות הווניל שצריכות 30 דקות וטמפ' של 200 מעלות. אמנם במקרה הזה מדובר רק ב 3 אצוות ולא 6 אבל האצווה העליונה (אצווה 123) היא האצווה הכי דחופה כרגע בתור.

עכשיו התפקיד של מתכנן הייצור להבין מה חשוב לו יותר, זמן אספקה או תפוקה מקסימלית. במידה והתנורים הם צוואר בקבוק, הנטייה תהיה ללכת לכיוון תפוקה מקסימלית(האצוות הוורודות), במידה והשוק דורש זמני אספקה אזי אנחנו נתחיל באצוות הווניל דווקא (האצוות הכתומות) על מנת לשחרר את האצווה הדחופה (123) להמשך תהליך הייצור.

נניח לרגע שזמני האספקה הם החשובים לנו. מה יקרה לאחר שגמרנו לייצר את אצוות הווניל? האצווה הבאה תהיה אצוות השוקולד צ'יפס. אבל לאצווה הזאת אין בכלל אצוות שיתווספו אליה. אם האלגוריתם נגיד יבחר את האצווה הכי דחופה, אנחנו נפגע קשות בתפוקה (נכניס אצווה אחת בתנור שיש בו מקום לשש). לכן, שוב פעם כמתכננים אנחנו צריכים להפעיל שיקול דעת. ניתן לקבוע את הכלל הבא:

נכניס לתנור את האצווה הדחופה ביותר ובתנאי שיש לה לפחות עוד 2 אצוות מתאימות איתה.

זאת אומרת שאת אצוות הווניל אנחנו נכניס ואילו אצוות השוקולד צ'יפס (האדומה) תמתין. כמה זמן תמתין? יכול להיות שבשבוע הקרוב לא יגיעו אצוות נוספות שמתאימות לה. אז נגדיר כלל נוסף שאומר שבמידה ואצווה מסויימת נמצאת ב +1 ימים לפני תאריך המשלוח הרצוי היא תכנס לתנור גם אם אין לה אצוות שמתווספות אליה.

עכשיו ננסח מחדש את כללי המיון של רשימת האצוות:

1. הכנס לתנור את האצווה הדחופה ביותר בתנאי שיש עוד 2 צוות מתאימות עבורה.
2. במידה ואצווה הגיעה למצב של +1 ימים למשלוח הכנס אותה בכל מקרה
3. כלל שובר שוויון  – במידה ויש יותר מאצווה אחת הכי דחופה בחר את זאת שיש לה הכי הרבה אצוות שיכולות להצטרף אליה.

וכך תראה הרשימה לאחר המיון:

בשיטה הזאת אנחנו מאזנים בין תפוקה מקסימלית וזמן אספקה. צריך לזכור שבכל רגע יכולים להתווסף לרשימה עוד ועוד אצוות ובכל פעם האלגוריתם יחשב מחדש אלו אצוות כדאי להכניס כרגע. אלגוריתם מהסוג הזה לא מאפשר לנו לדעת מתי תיוצר כל אצווה (כי כזכור בכל רגע האלגוריתם יכול לשנות את התור) אבל הוא דואג לשמור על איזון בין  2 הממדים: תפוקה ומהירות אספקה.

רשימת תעדופים הבנוי על אלגוריתם מהסוג הזה נשים לפני כל מכונה. כמובן שלכל מכונה יכול להיות אלגוריתם משלה שיכול להיות תלוי בקיבולת שלה, זמני סאטאפ, העומס בקו ועוד מגוון רחב של פרמטרים.

פרמטרים נוספים שאנחנו נוהגים להוסיף לרשימת התעדופים שמתייחס בראיה רחבה יותר לקו הייצור:

1. תעדוף מכירות – תעדוף חיצוני שהמכירות החליטו שהוא חשוב. בדר"כ מנצח את כל שאר הפרמטרים.
2. סימולציה של זמן אספקה – כאשר אצוות רצות על ניתובים שונים קשה לדעת מי היא האצווה המאחרת יותר והמאחרת פחות. לצורך זה, אנחנו צריכים תוכנת סימולציה שתסמלץ ריצה של כל האצוות בהתחשב בניתובים ובזמני האספקה שלהן. תוכנה זאת תיתן לנו רשימה של אצוות לפי כמות הימים שהאצווה תאחר או כמה ימים ספייר ישארו לאצווה לפני תאריך האספקה הרצוי. נתון זה יהיה הנתון שיחליף את השדה "תאריך מובטח ללקוח" שמופיע בטבלה למעלה.
3. עומסים נקודתיים בקו הייצור – כאשר האצוות צריכות לבצע פעולה נוספת לאחר הפעולה הנוכחית והפעולה הזאת מתבצעת על כלי שנמצא בתקלה או כלי שיש לו תור ארוך מאד אין טעם לייצר את האצוות הללו כי הן פשוט תמתין בתור של הפעולה הבאה. לדוגמה אם העוגיות שלנו צריכות ללכת לקווי אריזה. נניח שעוגיות הווניל יכולות להיארז רק בקו אחד. אבל הקו הזה מושבת והוא צפוי להיות מושבת ביום הקרוב, אין טעם לקדם את עוגיות הווניל על פני עוגיות השוקולד כי הן סתם תמתנה בתור של קו האריזה.
4. איזון קו הייצור – בקווי ייצור עם ניתובים של עשרות פעולות שחלקן חוזרות על עצמן צריך לנהל גם את איזון קו הייצור על מנת שלא ליצור בועה של חומר בתהליך. אני ארחיב על כך כאשר אדבר על תכנון ייצור בסמיקונדקטור.

 

יישום לדוגמה של עבודה עם רשימות תעדופים:

את היישום בתחום הסמיקונקטור אני אשאיר לפוסט מיוחד. אני אדגים יישום במפעל שמייצר פרופילי אלומיניום.

במפעל המדובר ישנם מספר שלבי ייצור אני אדגים את רשימת התעדופים על 2 העיקריים:

1. שיחול – הפעולה שבה אנחנו הופכים בול אלומיניום למוט אלומיניום בעזרת שבלונה מסויימת:
   1. בכל יום מקבל המפעל בקשה לאספקה של מאות סוגים שונים של פרופילים. פעולת השיחול מאפשרת לנו לייצר כמה עשרות בלבד בכל יום. אנחנו מגשרים על הפער בעזרת מלאי. מכיוון שלא ניתן להחזיק הכל במלאי חלק משורות ההזמנה ייוצרו ישירות במכבש וחלק יסופקו מהמלאי.
   2. מרבית מנות הייצור יכילו בתוכן גם חומר המיועד להזמנות וגם חומר המיועד למלאי. המטרה שלנו היא לשבץ מקסימום חומר מאותו שבלונה על מנת לקבל תפוקה לשעה מקסימלית.
   3. בנוסף למנות שהטריגר ליצירתן הייתה הזמנה יש לנו מנות המיועדות אך ורק להשלמת מלאי. אם לא נבצע את המנות הללו בזמן המלאי ייגמר ולקוחות רבים יצטרכו להמתין עד שהמנת ייצור תהיה מוכנה. תמיד עדיף לספק מהמלאי מאשר לספק מהייצור כי זה מקטין את זמן האספקה משמעותית.
   4. עד אשר המנה תגיע לשיחול עצמו, חלק מהחומר שהיה מיועד למלאי יהפוך להיות מיועד להזמנות. חומר שמאותה שבלונה ממש שנמצא בתהליך אריזה/צביעה עלול להיפסל והמנת ייצור החדשה צריכה לספק את החומר
   5. לאחר כל הנאמר, יש לנו רשימה של עשרות רבות של מנות ייצור שצריכות לעלות לייצור. אנחנו צריכים לתעדף אותם על מנת שמחלקת המכבשים תדע מה לייצר קודם.
   6. למחלקת המכבשים יש אילוצים משלה. היא צריכה לבצע מנות קטנות בזמן מסויים במשמרת ומנות גדולות  בזמן שחלק מהעובדים באוכל. בנוסף לכך יש להם עוד מגוון אילוצים שלא מאפשרים למתכנן הייצור לתת רשימת ייצור שאכן תבוצע במלואה.
   7. אנחנו עובדים FIFO מבחינת הזמנות. אנחנו רוצים לספק הזמנה שנכנסה קודם על פני הזמנה שנכנסה לאחר מכן אלא אם כן מחלקת מכירות החליטה שמדובר בהזמנה דחופה.
   8. לכן, אנחנו עובדים עם רשימת תעדופים. רשימת התעדופים נוצרת לאחר שכל מספר שעות האלגוריתם בודק התאמה בין הזמנות לחומר פיזי ומציין בדיוק אילו הזמנות דורשות כל מנת ייצור מתוכננת (זה אלגוריתם קצת מסובך ואני לא אכנס אליו כאן. אם מישהו מתעניין שילחו לי מייל).
   9. בסוף הריצה של האלגוריתם אני מחשב לכל מנה מה היה תאריך המינימום של כניסת ההזמנה לכל ההזמנות שדורשות את המנה.
   10. בנוסף לכך אני מחשב את ימי המלאי שנשארו לי מהשבלונה הספציפית הזאת.
   11. אני מחבר את 2 הנתונים (שוב, זה טיפה מסובך. אם זה מעניין מישהו שילחו לי מייל) לרשימה אחת וכך מייצר רשימת תעדופים.
   12. מחלקת המכבשים תנסה להתאים עצמה לרשימה הזאת. מכיוון שהרשימה מתעדכנת כל הזמן בעיקר בחלקה התחתון, יש למחלקה בדר"כ מספיק זמן להתארגן. אם כי זה לא אומר שיהיה ייצור מוצלח כי לא בכל פעם שאנחנו עולים לייצור תהיה לנו גם הצלחה.
2. צביעה –
   1. הצביעה נעשית באצוות צבע ארוכות. כלומר אלפי מוטות יעלו באותו היום לצביעה מאותו הצבע בדיוק.
   2. כל צבע ייצבע רק פעם אחת בשבוע (לפעמים מספר ימים עוקבים). כלומר כל מוט שלא יעלה לצביעה בזמן ימתין שבוע נוסף.
   3. בכל פעם שהמתכנן זקוק למוט אחד או שניים  מפרופיל מסויים ייצבעו עוד עשרות פרופילים מאותו הסוג למלאי (המחלקה תצבע את כל החומר שנמצא בקונטיינר). כלומר, ברגע שמוחלט על עלייה לצבע של פרופיל מסויים להזמנות צריך לשריין כמות זמן נוספת לצביעה של מלאי מאותו הפרופיל.
   4. המוטות עולים לצביעה בסדר מסויים (תכונה של הפרופיל) ולכן חשוב שהבקשה לצביעת פרופיל מסויים תגיע בזמן למחלקת הצביעה אחרת הפרופיל והלקוח ייחכו שבוע נוסף.
   5. ייצרנו רשימת תעדופים למחלקת הצביעה שמאפשרת להם לקבל את המידע לגבי מה הם צריכים לצבוע זמן רב מראש (בין 12 שעות ל 7 ימים מראש). מידע זה מאפשר להם לתכנן את תוכנית הצבע שלהם באופן אופטימלי ולהגיע למקסימום תפוקה תוך כדי כך שהם שומרים על צביעה לפי החשיבות המוכתבת להם על ידי המתכנן.
   6. האלגוריתם שציינתי קודם רץ כל מספר שעות ומזהה איזה הזמנות זקוקות לאיזה מוטות ואיפה המוטות הללו נמצאים פיזית. לאחר מכן הוא מעביר את המידע לגבי הכמויות הנדרשות מכל מק"ט עבור צביעה לפי קבוצות חשיבות בסדר הבא:
      1. כל הזמנות שנכנסו שבוע קודם או יותר.
      2. הזמנות שנכנסו השבוע
      3. מלאי שעומד להסתיים
      4. מלאי נדרש אבל לא בדחיפות
      5. שאר החומר שממתין לצביעה
3. סיכום מפעל הפרופילים:
   1. השימוש ברשימות התעדוף מאפשר גם לשמר את היעילות התפעולית וגם זמני אספקה מהירים הרבה יותר .
   2. מרבית ההזמנות מסופקות היום בכמעט 50% מהזמן שסופקו לפני כן.

סיכום 

• מפעלים מסובכים שבהם קשה להעריך מתי חומר יגיע לכל תחנה וכמה ממנו יעבור לתחנה הבאה רצוי מאד להשתמש ברשימת תעדוף (dispatch).
• רשימת תעדופים נועדה לגשר על הפער בין יעילות תפעולית ובין הראיה הכוללת של מצב החומר מול ההזמנות.
• רשימות התעדוף מתעדכנות לעתים קרובות יחסית ומציגות לוגיקה שהוכנסה להם מראש. לוגיקה שהושקעה בה הרבה מחשבה פעם אחת על מנת שלא נצטרך כל הזמן לכבות שריפות.
• רשימות התעדוף הן קלות מאד ליישום ובלבד שאנשי המחלקה מבינים שהם נמדדים לא רק על מקסימום תפוקה אלא גם על התאמה שלהם להמלצות הרשימה.

אשמח מאד אם תשאירו לי תגובה

ניתן גם לשלוח במייל לגל מירום : theplanningmaster@gmail.com

 

 

הפוסט הזה הוא חלק מכלי העבודה האפשריים למהנדסי תעשיה וניהול