מי שרוצה לקרוא על ההיסטוריה של הקאנבאן יכול לקרוא עליה כאן.
קאנבאן היא שיטה לניהול מלאי הבאה מעולמות ה Lean והמצויינות התפעולית.
היא דומה מאד לשיטת מודל שיני המשור עם כמה שינויים חשובים:
- היא עובדת בשטח גם במקומות שאין מחשבים
- היא כמעט ולא תלויה באמינות מלאי ממוחשב (כלומר אין תלות במלאי המופיע במחשב)
- היא מאפשרת לנהל מלאי על רצפת הייצור ובמחסנים כמעט ללא מתכנן ראשי, כך שאנשי התפ"י לא נדרשים לנהל כל פעולה אלא היא מתבצעת לבד, כמו קסם 🙂
מה הרעיון מאחורי השיטה – על קצה המזלג
- אנחנו מייצרים או משנעים חומר במפעל רק כאשר יש לנו סימן מוסכם (התרגום של קאנבאן לעברית זה "סימן").
- סימן מוסכם מתקבל רק כאשר מישהו השתמש בחומר ונדרש עיתוד מלאי.
- הכמות שאותה אנחנו מייצרים או משנעים נקבעה מראש וכך גם היעד של החומר.
דוגמה פשוטה
הילד שלי צורך קורנפלקס מקופסת הקורנפלקס. הקופסה נגמרת
- הילד לוקח מהמזווה קופסת קורנפלקס חדשה ומודיע לאבא (סימן מוסכם) לקנות קופסה חדשה (או רושם ברשימת הקניות)
- לאבא יש עכשיו שבועיים בערך לקנות קופסת קורנפלקס חדשה.
- אבא מגיע לחנות ולוקח את קופסת הקורנפלקס האחרונה ושם אותה במזווה
- המוכר בחנות מזהה מדף ריק כסימן מוסכם לכך שהוא צריך להביא חבילות קורנפלקס חדשות מהמחסן למדף. הוא מביא 50 קופסאות כאלו למדף.
- המחסנאי שנתן את המשטח האחרון של הקורנפלקס שולח טופס הזמנה מוכן מראש (כנראה בפקס :)) למפעל או למרלו"ג ומזמין עוד 50 קופסאות קורנפלקס למחסן שלו
אני יכול להמשיך עם הדוגמה הזאת הלאה לתוך המרלו"ג והמפעל אבל אני רוצה שתשימו לב שאף אחד
מכל הדמויות בסיפור לא מתעסק בתכנון מלאי או בפתיחת פקודות עבודה. כולם משתמשים בסימנים מוסכמים ובכמויות שינוע קבועות מראש. כולם לא יחזיקו עודף מלאי ויזמינו מלאי חדש רק כשצריך. אם הילד שלי והחברים שלו בשכונה עברו לקורנפלקס חדש וצריכת הקורנפלקס הישן ירדה זה לא משפיע כלל על כל התהליך, פשוט יהיו פחות פקסים למרלו"ג מסוג אחד של קורנפלקס ויותר מהסוג השני.
שימו לב שבדוגמה הטקסט המופיע באדום הוא הסיגנל שאומר שהאדם הבא בתהליך צריך לעשות משהו. הטקסט הירוק אומר לו את הכמות והטקסט בצבע מגנטה אומר לאיפה להעביר את המלאי
נלמד את השיטה דרך היישום שלה בפועל
הבעיה:
יש לנו מפעל שמייצר אוזניות ממגוון רחב של סוגים. 
כדי לייצר אוזניות אנחנו צריכים:
- לייצר את חלקי הפלסטיק במגוון מכונות ההזרקה
- אנחנו צריכים רמקולים מסוגים שונים שאותם מייצרים במעבדה מיוחדת במפעל.
- אנחנו צריכים רכיבים אלקטרוניים שאותם אנחנו קונים מספק חיצוני
- אנחנו צריכים מספר חלקי מתכת שאותם אנחנו מייצרים בעזרת CNC
- המון המון חלקים קטנים וזולים אותם אנו קונים בכמויות גדולות והם משתלבים בתוך המוצרים.
לאחר מכן, יש אינטגרציה שם אנחנו מרכיבים את הכל, אורזים ושולחים למחסן המפעל ומשם למרלו"ג הרלוונטי.
תתארו לכם שכל יום אנחנו מקבלים הזמנות ל 20 סוגי אוזניות שלכל אחד מהם יש עץ מוצר שונה. חלק מהפריטים הם ייחודים לעץ מוצר מסויים וחלק מהפריטים מתאים למגוון עצי מוצר.
איך מתאמים את הכל כך שיגיע בזמן לנקודת האינטגרציה?
נמשיך בדוגמה: אספקה של 5,000 חתיכות ממק"ט מסויים תתעכב אם ברגע האינטגרציה לא יהיה לנו:
- בורג מסויים. הבורג הזה נקנה מספק חיצוני בכמות של 13,000 יחידות והוא מתאים גם לעוד 60 מק"טי תוצ"ג (תוצרת גמורה) אחרים.
- חלק פלסטיק המיוצר בהזרקה ובגלל זמן סאטאפ ארוך מייצרים ממנו לפחות 10,000 יחידות בכל פעם.
- חלק מתכת המיוצר ב CNC -מחלקת ה CNC היא מחלקה אחרת ממחלקת ההזרקות. החלק הזה ייוצר לפי תור העבודות של מחלקת ה CNC (שבהכרח שונה מתור העבודות של מחלקת הזרקות הפלסטיק).
על מנת לנהל הכל בעזרת פקודות עבודה ותרשימי גאנט אנחנו נאלץ להחזיק גדודים של פלנרים וככל הנראה גם לא נצליח לחזות במדוייק את התזמון הנכון עקב אילוצים לא צפויים.
ניהול בשיטת הקאנבאן ייראה באופן הבא:
(נתחיל במבט כללי ואח"כ נרד לפרטים טכניים)
בסביבת האינטגרציה נחזיק את כל הפריטים שלהם אנחנו זקוקים כדי לייצר את המוצר במגירות/מדפים/עגלות או כל כלי קיבולת אחר שמתאים לסביבת האינטגרציה. נחזיק מכל פריט שאותו צריך להרכיב (לדוגמא חלק פלסטיק כלשהוא לאוזניות), 2 כלי קיבול. כאשר המלאי של החלקים נגמר באחד מכלי הקיבול, האינטגרטור יעבור לעבוד עם כלי הקיבול השני ובמקביל יעביר את כרטיס הקאנבאן שמצא בתחתית כלי הקיבול (או דבוק עליו) ל"תיבת הדואר" של המחסנאי המסתובב. תפקידו של המחסנאי המסתובב זה לעבור אחת לזמן מסויים בכל עמדות האינטגרציה לאסוף את כרטיסי הקאנבאן ולהביא מהמחסן את הכמות הכתובה לו על כרטיס הקאנבאן. כרטיס הקאנבאן יכיל את המידע הבא:
- מק"ט פריט (אפשר ורצוי להוסיף ברקוד)
- שם הפריט והתאור
- מה הכמות שהמחסנאי צריך להביא (שימו לב שהכמות תמיד קבועה)
- האיתור של המוצר במחסן
- שם תחנת האינטגרציה שהכרטיס משתייך אליה
- (למתקדמים ניתן להוסיף פרטים נוספים כמו כמות בחבילה, הוראות שינוע וכו')
המחסנאי יעביר את הפריט הנדרש לעמדת האינטגרציה שנתנה לו את הכרטיס וישים את כרטיס הקאנבאן על החבילה האחרונה (או כלי הקיבול האחרון).
במחסן עצמו אנחנו עובדים באותה צורה. נחזיק לדוגמה 2 משטחים של אותו הפריט (אפשר גם יותר). כאשר אנחנו מגיעים למשטח האחרון נמצא שם את כרטיס הקאנבאן שמבקש מאיתנו לעתד את המלאי:
- אם מדובר בספק חיצוני, נעביר את הכרטיס למחלקת הרכש שיזמינו את המק"ט בכמות שכתובה עליו.
- אם מדובר בייצור במחלקות הייצור, נעביר אליהם את הכרטיס והם ייצרו את הכמות הרשומה. שימו לב שהכמות הרשומה על הכרטיס לוקחת בחשבון את מינימום המנה שהגדרנו לייצור מק"ט.
נניח שמדובר בפריט ייצור:
המחלקה שקיבלה את כרטיס הקאנבאן תייצר את הכמות הרשומה עליו לפי סדרי העדיפות שלה (זה יכול להיות FIFO או כל צורת עדיפות אחרת). המחלקה תסדר את הכרטיסי קאנבאן שלה (למעשה אלו הן פקודות העבודה) ותעבוד לפי הסדר הזה. בכל פעם שהיא תסיים, היא תצרף את כרטיס הקאנבאן למשטח/כלי קיבול אחר. המחסנאי המסתובב שיראה את כרטיס הקאנבאן כאשר הוא מסתובב במחלקה, ייקח את החומר למחסן וישאיר את כרטיס הקאנבאן על המשטח האחרון.
במידה ומדובר בכרטיס של פריט רכש:
הכרטיס כזכור עבר למחלקת הרכש שביצעו הזמנת רכש לפריט. לאחר הוצאת ההזמנה, הכרטיס עובר לתיבת "המחסן" שאותה מרוקן המחסנאי המסתובב. המחסנאי המסתובב לוקח את הכרטיסים למשרד של המחסן שם הם ממתינים לקבלת הסחורה וכאשר הסחורה תגיע יצמידו אליה את כרטיס הקאנבאן למשטח האחרון.
סיכום השיטה:
לכל תחנת עבודה יש כרטיס קאנבאן שמציין שנגמר לה החומר.
הכרטיס הזה עובד "לתיבת הקאנבאן" שהיא כמו תיבת דואר.
המחסנאי המסתובב, מרוקן את התיבות הללו ועבור כל כרטיס קאנבאן הוא מביא סחורה מהמחסן ומצמיד את כרטיס הקאנבאן לחבילה האחרונה. כנ"ל קורה גם במחסן שבו כרטיסי הקאנבאן שמציינים עיתוד מלאי מועברים למחלקות הייצור או למחלקת הרכש. כאשר החומר נכנס למחסן אנחנו מצמידים אליו את כרטיס הקאנבאן.
מה נשאר לעשות?
- להחליט איזה כמויות צריך לרשום על כרטיס הקאנבאן.
- המיקום של כרטיס הקאנבאן (על המשטח האחרון, 2 משטחים לפני הסוף, החבילה האחרונה, המגירה האחרונה).
- עדכון הכמויות שעל הכרטיס.
1. איך נחשב את הכמות שעל הכרטיס?
הכמות על הכרטיס צריכה להיות גדולה ככל שניתן על מנת להקטין שינועים. מצד שני, אנחנו מוגבלים ביכולת האחסון שלנו ולכן הכמות שנעביר תהיה לפי מקום האחסון שלנו. לדוגמה בתחנת האינטגרציה יש מקום ל 10 חבילות של 100 יחידות. החומר הזה מספיק לשבועיים. כרטיס הקאנבאן מוצמד לחבילה האחרונה. כאשר המחסנאי המסתובב יאסוף אותה תשאר חבילה אחת. זאת אומרת שהמיקום הפיסי של החומר מאפשר לנו לשנע עוד 9 חבילות וזאת הכמות שתופיע על כרטיס הקאנבאן. בשביל אוהבי הנוסחאות:
- P= מספר החבילות הפיסיות שיכולות להיות בעמדה
- K = כמות המינימום שעליה הצמדנו את כרטיס הקאנבאן שלנו
- M = כמות שיש לרשום על כרטיס הקאנבאן
- M = P – K
בדוגמה לעיל P=10, K=1 ולכן M=9
2. המיקום של כרטיס הקאנבאן.
זהו החלק האתגרי את השיטה. אם נשים את הכרטיס קרוב לסוף המלאי (לדוגמה על החבילה האחרונה בתחנה) והמחסנאי המסתובב לא יספיק למלא לנו את החומר אז התחנה תושבת. מצד שני, אם נשים את כרטיס הקאנבאן על החבילה החמישית מתוך עשר יכול להיות שיווצרו לנו המון שינועים כי נגיע מהר מדי לחבילה עם כרטיס הקאנבאן. אז איך נחשב את המיקום?
אנחנו צריכים להניח מה הכמות שהתחנה צורכת כל יום כאשר היא פעילה באופן מלא. כלומר אם יש לנו עמדה שעוסקת בהרכבת אוזניות מסוג מסויים, אנחנו ניקח רק את הכמות המיוצרת בתחנה בזמן שהיא עובדת באופן מלא על הרכבת האוזניות הללו. נקרא לכמות הצריכה היומית X על מנת להקל על החישובים. עכשיו צריך לקחת בחשבון כמה זמן ייקח עד שהמחסנאי המסתובב יגיע לעמדה, ייקח את הכרטיס, יעביר אותה למחסן שיינפק את החומר ואח"כ יבצעו שינוע לתחנת העבודה. בדרך כלל, ניתן להניח יום עבודה מלא כדי לבצע את התהליך. על מנת שדברים לא ייפלו בין הכסאות נוסיף עוד יום (או יותר, אם אתם חושבים שהמחסן שלכם עמוס מדי). נקרא למקדם הבטיחות הזה B. כלומר הכמות שצריכה להשאר בתחנה בעת הפעלת כרטיס הקאנבאן היא X+B ימי צריכה. עכשיו נתרגם חזרה לחבילות/משטחים. לדוגמה אם נניח שכמות הצריכה היומית היא 2 חבילות ביום ו X=2 ו B=1 אז אנחנו רוצים להחזיק מינימום של 3 ימי צריכה ובתרגום לחבילות מדובר ב 6 חבילות. לכן, נצמיד את כרטיס הקאנבאן ל חבילה השישית מהסוף. ניתן לרשום על הכרטיס את המיקום של הכרטיס. מניסיון, אני יכול להגיד לכן שבדרך כלל מדובר בחבילה או המשטח האחרון או המגירה האחרונה כך שלא ממש נדרש כאן יותר מדי סיבוכים.
3. איך מעדכנים את הכמויות
את הכמויות צריך לעדכן כאשר המחסנאי מבצע כמות גדולה מדי של שינועים. במקרה זה, יש לראות האם כדאי להגדיל את המקום הפיזי של החומר בתחנת האינטגרציה. את זה נעשה בדרך כלל על חשבון חומר אחר שממנו נוריד את הכמויות (בדרך כלל בכל מקום שיש צריכה מוגברת יש גם צריכה מוקטנת של מק"ט אחר). את הפעולה הפיזית של תיקון החומר יכול לעשות איש תפ"י, מחסנאי או כל אחד אחר. הזיהוי של השינוע המוגמר יכול להיעשות באופן תקופתי (נגיד אחת לרבעון) על ידי הוצאת מספר הניפוקים שבוצעו לפריט והשוואה מול תקופות העבר או הכמויות שעבורם תכננו את המלאי.
דוגמה אמיתית מחברת fastcap שמבצעת יישום (טיפה מורכב) של השיטה:
סיכום
כאמור שיטת הקאנבאן היא שיטה מעולה לטיפול במלאי כבמטה של קסם. כלומר בלי לדאוג לתכנון יום יומי אנחנו מצליחים לייצר תהליך שמאפשר לנו לנהל את המלאי על ריצפת הייצור, את כמויות הייצור וכמויות הרכש. כל זאת נעשה פשוט לפי הצריכה של בפועל של המוצרים ולא על ידי תכנון מורכב.
השיטה מתאימה למי שמנהל רצפת ייצור/אינטגרציה שדורשת מורכבות גדולה של שינוע בין מחלקות, פתיחת פקודות עבודה בכמויות וכו'.
למי היא לא מתאימה, למי שצריך שכמויות הנצרכות מכל מק"ט משתנות מאד בגלים ואין לו מספיק מקום לאחסן בתחנות האינטגרציה את הכמויות המתאימות או במחסן. לחילופין, גם חומרים מאד יקרים לא הייתי מנהל בשיטה הזאת כי היא מנפחת במידה מסויימת את המלאי.
לסיום, אני אישית מאד ממליץ על השיטה הזאת ואני מקווה שלאחר היישום שלה אצלכם גם אתם תהיו חסידי השיטה הזאת
אשמח אם תוסיפו לי לייק בדף הפייסבוק .
המייל שלי:
גל מירום theplanningmaster@gmail.com
דף זה מיועד למהנדסי תעשיה וניהול ולכל מי שמתעניין בנושא עיתוד מלאי בארגונים יצרניים